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Impressão digital 3D em grandes formatos: um gigante novo mundo!

Diferenciar é palavra de ordem em qualquer indústria e com a impressão não é diferente. Em um mundo em que a competição é acirrada, estar à frente dos competidores é essencial e buscar um diferencial é fundamental. Isso pode ser alcançado na qualidade de seus trabalhos, na criatividade e na inovação.

A impressão digital 3D em grandes formatos pode ser a porta para sair da guerra de preços e oferecer um produto completamente único aos atuais e a novos clientes, podendo atingir outras indústrias através de uma super novidade.

Conversamos com quem já entendeu esta possiblidade e está fazendo grande sucesso nesse novo mercado: a Total Color 3D. Quem nos recebeu em São Paulo foi o diretor da empresa, Tony Angelo Bellissimo. A empresa adquiriu recentemente uma impressora Massivit, voltada para a produção de materiais gigantes em 3D. A Massivit é representada no Brasil pela Alphaprint. Saiba como a empresa vem se posicionando e entendendo o novo mercado e se inspire!

Por que investir em impressão 3D?

“A Total Color tem quase 25 anos de história, sendo pioneira em vários momentos, como no primeiro equipamento de plotter de recorte do Brasil. O 3D surgiu porque começamos a perceber que a impressão digital e comunicação visual atualmente é muito genérica, muito abrangente.

São muitos players e o mercado só enxerga comunicação visual, te colocando em qualquer patamar. Então, vimos a necessidade de mudar a filosofia da empresa e o conceito de apresentação para o mercado.

Na drupa 2016, vimos o mercado 3D e em 2018 adquirimos a Massivit, depois de ver as peças produzidas. Quando vi o equipamento, não tinha a mínima noção de como seria, só sei que nosso perfil era esse, de pioneirismo: tínhamos trazido o primeiro plotter de recorte, fomos pioneiros em fazer impressão serigráfica.

É o mesmo caso do 3D, quando compramos não havia ninguém com o equipamento no Brasil (hoje são 4 no país, incluindo a Total Color). Minha leitura é trazer um novo mercado para a empresa e abrir o mercado com pioneirismo sendo referência, com responsabilidade”.

O que mudou na empresa

“Mudou muito. Trabalhamos efetivamente na produção no interior de SP (na cidade de Itatinga) com produção de larga escala em impressão digital de grandes formatos, esse sempre foi o conceito. O primeiro desafio foi mudar a cabeça das pessoas internamente para trabalhar em pequena escala, se dedicar dias a apenas um projeto, uma peça.

Também precisamos agregar novos funcionários. Em São Paulo - capital, não tínhamos mais parque gráfico e foi onde instalamos o equipamento 3D. Então trouxemos novos funcionários. Estávamos em uma zona de conforto e mudamos toda a situação em nossa sede”.

 

Houve também uma mudança no modo de atuar e em outros investimentos além da impressora?

“Sim, tivemos que contratar operadores 3D e designers 3D. Tínhamos que buscar artista realmente talentoso. O software da Massivit traz dados de consumo de matéria-prima e tempo de impressão. O restante são softwares 3D específicos do mercado, e tivemos que buscar quem soubesse atuar com eles.

Inclusive, é importante ressaltar que há uma confusão nesse universo 3D. A aplicação da Massivit é específica para médios e grandes formatos. O que acontece é que o cliente tem um arquivo de um projeto 3D qualquer e pensa que pode pegar, colocar na impressora e imprimir em grande formato. Isso não é possível, o projeto tem que ser totalmente estruturado para ser produzido, e é difícil conseguir explicar isso. Às vezes o cliente tem um arquivo 3D, mas voltado para arquitetura e design de interiores, e não é assim que fazemos o projeto que vai para a impressão”.

Ainda em clientes, como foi apresentar a novidade?

“Inicialmente meus clientes ficaram interessados na novidade, mas com medo de qual poderia ser o valor. Obviamente pelo perfil do que ele consome, projetos em larga escala, habituados a produções com valores diferentes.

Mas o impacto foi muito grande no mercado todo. Quando veem a peça, tem aquele choque de realidade pela alta qualidade. Isso porque hoje o mercado no Brasil tem um perfil de ser alternativo, buscar soluções que não são ideais e eles acabam comparando seu trabalho, que é complexo, com outras vertentes.

Tivemos outros clientes que encontraram o projeto por conta da necessidade que eles tinham, de montar sua peça para um lugar específico, um ponto focal. Todos os clientes estão interessados nisso. Houve com certeza abertura para novos mercados.

O cliente acaba vendo a impressão 3D como um case e uma utilidade para um projeto padronizado. Não tem erro de proporção. Se você tem o arquivo, verifica a peça antes de ficar pronta, algo impossível em outras formas analógicas, que não têm um padrão de replicação. Se o cliente quiser mais peças iguais, conseguimos fazer isso a qualquer tempo”.

Os primeiros passos

“Quando ela chegou em 2018, não vendemos nada efetivamente até 2019. Foram apenas projetos internos, treinamento de equipe, nada para o mercado.

Apenas um projeto ocorreu. A máquina chegou em maio 2018, era uma santa que tinha que estar na catedral de Limeira em setembro, então tínhamos um tempo longo. Conseguimos fazer e entregamos o projeto desafiador, porque era uma peça alta, então tínhamos que pensar na estrutura. Era um grande desafio, mais até do que sabíamos do processo na ocasião. Mas deu certo”.

Os principais desafios na impressão 3D em grandes formatos

“O desafio é a estrutura da peça. Para isso, usei muito meu conhecimento de desenho industrial. A parte da impressão seria 15% do processo, não é um grande mistério. Com o equipamento, você dá play e ela imprime o que você colocou. Você acompanha o arquivo, ela sinaliza o que pode dar errado de forma didática.

O desafio está no pós-impressão, que é montar a estrutura, acabamento, efeito. Esse é o grande negócio. A pré e pós possuem tempo maior, precisam de mais organização, mas a impressão é muito rápida”.

O desafio do acabamento

“Eu treinei meu time. Eu mesmo já tinha uma expertise com meu hobby, de plastimodelismo, e utilizei esse know-how. Também trouxe um artista plástico para esse trabalho porque é necessário trabalhar com várias texturas e simulações, assim busquei um artista para trabalhar com a interação de materiais.

O 3D te traz a estrutura, mas não os acabamentos. Uma pessoa que não conhece vai perder as características de textura que precisam ser valorizadas. Há peças em que é preciso colocar massa, rugosidade, um acabamento mais específico. A pele de um animal, como reproduzir? Então essas técnicas vão além da impressão, é um trabalho de cenografia, difícil de encontrar profissionais da área”.

O brainstorming da produção

“A gente senta, faz reunião e busca as alternativas, trazendo ideias de todos. O cliente também traz algumas ideias através do briefing.

São muitos desafios. No caso da escova, ela tinha duas hastes duras e depois as cerdas finas. As hastes duras eram verde-limão, mas quando você olha para a escova ela não é inteira dessa cor. E em tamanho 10x maior, a haste aparecia mais que a cerda, então mudamos a pintura para dar o efeito visual correto da versão menor.

Isso é impossível prever, foi na hora que pegamos, colocamos a cerda e vimos que não estava legal. Então vamos testar, pintar aqui e ali. São coisas que construímos no momento, te dá uma tensão.

Na escova, a impressão também foi um desafio, porque ela era pontuda e começou a deformar, precisamos ter o cuidado na impressão de trabalhar mais devagar. A vantagem desse material é conseguir unir tudo posteriormente”.

N.E.: Neste projeto, outro desafio citado por Tony na escova foi encontrar o material correto para as cerdas, mas que no final alcançou o resultado. O mesmo vale para o pó, onde foi encaixada uma peça de acrílico para simular a tampa. Ou seja, é de fato ir além da impressão. 

Os novos modelos de negócio com a impressão 3D

“A impressão 3D será uma agência de criação de aplicações 3D. Acredito que o mercado vai se tornar isso. Você tem que ser especialista. Você pode ser um gráfico e imprimir 3D? Pode. Mas você precisa ter alguém que olhe para o 3D e utilize para as aplicações corretas, seja qual impressão 3D for, grande ou pequeno formato.

Precisamos ter uma aplicação mais aprofundada, até porque o usuário 3D é muito genérico. E há peculiaridades no projeto. Hoje produzimos toda a cadeia, mas creio que haverá uma migração, com uma agência de aplicações nascendo para oferecer esse serviço.

O impacto do 3D é totalmente diferente, são pontos focais de alto nível que o cliente pode valorizar, em outras tecnologias não vai ter o mesmo impacto do que a impressão 3D. É trabalhar o sensorial do cliente em pontos. Colocar um projeto 3D diferente em cada loja, para que a pessoa busque a loja para ver todos as peças; esse fator “instagramável” é a magia da ideia. É ser muito além de um display de venda.

O bureau 3D

O intuito da Total Color é ser um bureau 3D. Estamos fazendo os projetos completos, mas nossa real intenção é ser um prestador de serviços 3D. Você tem uma empresa de comunicação visual, tem um projeto 3D e precisa de uma peça. Eu forneço a peça, com você dando o acabamento e efeito, essa era nossa ideia inicial do projeto.

Claro que nosso cliente vai usar nossa estrutura também, mas queríamos buscar uma parceria com os concorrentes. Nós não tínhamos intenção de atingir todos. Mas se você trabalha, por exemplo, com a indústria automotiva, com envelopamento e decoração de frota e quer uma peça 3D em cima dos carros, eu faço a peça e você coloca porque já tem a equipe para fazer isso e o conhecimento. Queremos fomentar o mercado com essa nova tendência. Porém, até o momento, os outros players ainda não tiveram essa iniciativa. O que encontrei foi o setor de cenografia, que usa o 3D com bastante regularidade”.

O entendimento da impressão 3D por parte do mercado

“Acho que a gente chega lá. Hoje são poucos players e vai levar um tempo pra gente levar essa consciência ao mercado. O acesso às empresas é complicado. A novidade abre portas porque atrai o interesse e todos querem ver a produção. Mas é difícil, porque os projetos de 3D possuem o desafio maior porque exigem o tempo de desenvolvimento. As pessoas não estão acostumadas com isso, sempre há o prazo de poucos dias. É diferente da produção gráfica, que são milhares de impressos por semana.

A dificuldade está em montar um preço. Você coloca o projeto na máquina e ele vai te falar o quanto você vai consumir de matéria-prima e de tempo. Mas, para isso, você tem que ter o arquivo 3D. No impresso, só precisa de substrato, altura e largura. Tem todo um processo produtivo no 3D, como a decoração na pós-impressão.

Isso faz com que seja feito um planejamento para definição de preço, o que também leva um tempo maior do que a impressão tradicional. Precisamos fazer uma simulação para saber o consumo de matéria-prima. É uma escola, temos que ensinar nosso cliente que quer consumir para segurar sua ansiedade e entender. Até nós estamos aprendendo a lidar com isso. Para nós, o material é 90% da operação, eu não posso ter perda com isso. Mas isso faz parte, já imaginávamos”.

Logística, produção e tinta

“Todo o trabalho vem sendo feito de forma interna. Em logística, já tínhamos uma estrutura bem resolvida, isso fez com que o departamento 3D apenas entrasse na empresa e nada mudou. A tinta não é específica. Aplica-se o primer específico para tinta, se for acrílica, por exemplo, ou outra. Nunca tive problemas, mesmo com as peças iluminadas. O backlight 3D é fantástico, o que eu mais gosto, com o processo todo 3D. Para fazer, por exemplo, uma garrafa gigante iluminada, é só com o 3D”.

A nova impressão x velha impressão

“Nenhuma tecnologia troca nada. Eu nunca acreditei e sempre condenei esse discurso. Quando o mercado digital entrou no Brasil, o mercado serigráfico “virou o pior”. Isso não existe. O que existe é a forma correta de um segmento específico. É a aplicação gráfica correta. Se você quiser uma vitrine especial, você pode usar o 3D ou não. Se você quiser 500 vitrines, será outro sistema, se forem 1,5 mil vitrines, outro sistema. Tudo tem que ser adaptado ao seu projeto e seus custos”.

O futuro da impressão 3D - e do analógico

“A minha análise é que vão nascer novos fornecedores de impressão 3D. Creio que no futuro nem vamos mais precisar pintar o produto no acabamento. Daqui para a frente vai ser muito diferente.

O 3D não é algo ainda que conseguimos industrializar a produção. Porém, vi uma peça no exterior em um PDV que era uma modelo em 2D e só a fivela do cinto dela tinha a marca em 3D. Então serão 20, 50 peças produzidas com pequenas aplicações em 3D. Acho que o mercado vai passar por isso primeiro para depois avançar.

Talvez alguns sistemas até vão voltar. É o caso do vacuform, que não é muito utilizado na área promocional no Brasil e sumiu porque na época precisava de um artista que fizesse a escultura. Isso pode voltar em outros formatos”.

A peça “eterna”

“Esse é um argumento de vendas, pois não é uma peça que coloca como cenografia em seu estande por alguns dias e depois vai jogar fora. Você leva embora e usa por muito tempo em vários pontos. Pode colocar em seu revendedor mais famoso, ou usar as peças de forma itinerante.

É preciso olhar para isso com uma visão macro, muito diferente do que olhar uma outra peça. Se o seu produto mudar o visual da embalagem, mas sem mudar o formato, é só rodar a decoração novamente, sem precisar imprimir o 3D”.

História da Total Color

“Tudo começou com a Tape Color, focada no segmento automotivo. Eram fabricados adesivos originais da Volks, Ford, feito pela Tape Color através do Sr. Vicenzo Riso que começou tudo e virou fornecedor oficial do gênero automotivo com itens em serigrafia.

Há 25 anos, trouxemos os primeiros equipamentos plotter de recorte e começou o material promocional, adesivo decorativo para vinílico, sempre no segmento automotivo porque era escola da TapeColor. Em dado momento, o mercado automotivo reduziu e a empresa se viu obrigada a ingressar no mercado publicitário, algo diferente, mas onde está com muito sucesso até hoje.

A Total Color levou sua expertise técnica ao mercado promocional com impressão em serigrafia. Depois, entrou na produção de impressão digital em larga escala, com boa qualidade para atender os clientes”.

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